制袋工艺看似简单，但其中透露着相当一部份复杂问题，因任何小细节都会对制袋产生质量问题；在制袋时，需要注意以下四项：
一、热封强度差，指封口位置的强度低于标准要求
1、产生原因
  1.1复合膜中的黏合剂尚未充分硬化。
  1.2热封条件不适当。
  1.3热封刀和冷却刀之间的距离过长。
  1.4内封层薄膜有问题。
  1.6粉尘、喷粉等物质附着于热封面上。
  1.7复合强度低下或热封处复合强度下降过多。
2、解决方法
  2.1通过保温老化促进黏合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。
  2.2根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用成熟的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。
  2.3检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用的是旧批号的薄膜和经过热封处理的薄膜则要特别注意。
  2.4增加热封层薄膜的厚度或者检查热封面的处理程度。
  2.5改变热封层薄膜的种类及品级，使用具有抗污染热封性的内封层薄膜。
  2.6检查黏合剂的品级是否符合要求（树脂中低分子物质的渗出，有时会给黏合剂的组成成分带来影响）。
  2.7改善热封层（基材）的热合性能，控制好爽滑剂的含量，采用MLLDPE薄膜。
  2.8控制好复合胶黏合剂中MDI的单体含量。
  2.9更换油墨（宜采用两液型油墨）。
  2.10改变包装袋的印刷图样，使印有油墨的部分避开热封部位，或改变热封方法（特别注意金属油墨不要印在封口处）。
二、尺寸误差
1、产生原因
  1.1制袋机制袋长度定长系统误差过大。
  1.2电眼跟踪不准。
  1.3塑料复合膜制袋加工速度的影响。
  1.4操作因素，如张力控制不当，走膜橡胶辊压力气缸的压力设定不足等。
2、解决方法
  2.1调整定长系统。
  2.2调整电眼工作状态。
  2.3检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。
  2.4检查受压膜尺条的压紧程度、复合包膜摩擦系数是否适当。
  2.5预调的送膜长度与实际制袋尺寸要尽量准确。
  2.6降低制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。
  2.7调整走膜橡胶辊压力，气缸压力和各部分张力。
三、封面有花斑、气泡，是指封口表面不平整
1、产生原因
  1.1在含有尼龙薄膜等吸湿性的材质结构上进行热封时，吸湿性薄膜吸湿就会产生气泡。
  1.2热封刀或热封硅胶垫不平。
  1.3高温布脏污。
  1.4热封压力不足。
  1.5使用单组分黏合剂，如氯丁橡胶黏合剂，在热封制袋时。热封面很容易出现凹凸不平的小坑。
2、解决方法
  2.1对原材料和半成品妥善保管，避免其吸湿。
  2.2检查或调整热封刀和热封硅胶垫。
  2.3清洁或更换高温布。
  2.4更换黏合剂。
四、上下片对不准，是指制袋时前后两面没有对齐而出现的问题
1、产生原因
  1.1复合膜薄厚不均匀，有荷叶边。
  1.2双浮动辊张力太小。
  1.3有些辊转动不平稳。
2、解决方法
  2.1调整双浮动辊张力。
  2.2检查并调整有关导辊（如补偿辊、调偏辊等）。


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